какие методы ремонта вы знаете и чем особенности каждого
Методы ремонта
Под методами ремонта понимают совокупность технических и организационных правил выполнения операции ремонта оборудования. Использование различных методов ремонта обусловлено следующими факторами: количественным составом и разнотипностью оборудования на предприятиях, его конструктивными особенностями, ремонтопригодностью, производственными условиями проведения ремонтов, производственной программой ремонтных предприятий ремонтных предприятий и т.д. в связи с этим ремонт оборудования может проводиться следующими организационно-технологическими методами: обезличенным, необезличенным, агрегатным и поточным.
При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин сборочные единицы и детали при необходимости заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада.
При необезличенном (индивидуальном) методе в ремонт ставится полнокомплектная машина. Снимаемые с нее сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину. В результате этого сборочные единицы и детали не обезличиваются и тем самым более полно используется их ресурс. На рис. 13.2 приведена схема технологического процесса ремонта машин необезличенным методом. Общую продолжительность ремонта этим методом определяют продолжительностью разборочно-сборочных операций и операций по ремонту и изготовлению необходимых деталей. Метод применяют на предприятиях с небольшим числом машин различных типов. Недостаток необезличенного метода ремонта – большая продолжительность простоя машин в ремонте.
Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных сборочных единиц и агрегатов, разбирает ремонтируемую машину на отдельные агрегаты (сборочные единицы), выполняет ремонт базисных деталей и производит сборку машины из сборочных единиц и агрегатов оборотного фонда (рис. 13.3). Снятые с машины сборочные единицы и агрегаты ремонтируют, а затем направляют на склад ремонтной базы. Разделение по времени и месту выполнения разборочно-сборочных работ, а также работ по ремонту и изготовлению деталей между специализированными бригадами позволяет повысить их качество, снизить стоимость и сократить сроки ремонта. Таким образом, в этом случае продолжительность ремонта машин определяется длительностью разборочно-сборочных операций и не зависит от продолжительности восстановления и изготовления деталей.
Рис. 13.2. Схема технологического процесса ремонта машин необезличенным методом
Сменно-узловой метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости сборочных единиц, агрегатов, а также наличии оборотного фонда. Его целесообразно проводить при ремонте однотипных машин.
Величину оборотного фонда рассчитывают, исходя из обслуживаемого парка машин, периодичности замены сборочных единиц, агрегатов, а также времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование. Чем меньше времени отводится на проведение ремонтов, тем больше новых или отремонтированных сборочных единиц и агрегатов должно быть в оборотном фонде. Обеспечивая все категории ремонта машин, оборотный фонд вместе с тем должен быть минимальным.
Рис. 13.3. Схема технологического процесса ремонта машин сменно-узловым методом
При сменно-узловом методе ремонта целесообразно использовать комплекты сборочных единиц. ковши в сборе с днищем и коромыслом, рукояти, роторы в сборе с ковшами, стрелы в сборе с блоками и механизмом напора, двигатели, редукторы, генераторы.
Метод ремонта со сменно-узловой заменой изношенных частей. Сущность метода заключается в том, что в течение ремонтного цикла в сокращенные плановые остановки машин заменяют все основные сборочные единицы. Это позволяет сократить до минимума продолжительность капитальных ремонтов, а в ряде случаев и совсем их исключить. Внедрению такого метода ремонта должна предшествовать разработка обоснованных ремонтных циклов для машин, установление размера оборотного фонда запасных частей, определение номенклатуры и количества ремонтных и транспортных средств.
При поточном методе ремонта весь технологический процесс восстановления деталей и сборочных единиц, агрегатов и машин осуществляют на-поточных линиях. Сборочные единицы и агрегаты собираются из восстановленных или изготовленных деталей. Сборку машин осуществляют из готовых (собранных) обкатанных и испытанных сборочных единиц и агрегатов. Линии ремонта, сборки и обкатки сборочных единиц и агрегатов размещают в технологической последовательности возле линий общей сборки машины. Поточный метод ремонта характеризуется непрерывностью технологического процесса, обеспечивающего ритмичность производства, что достигается: расчленением технологического процесса ремонта на равные или кратные по трудоемкости и продолжительности операции; закреплением операций за рабочими местами; одновременным выполнением операции на рабочих местах; передачей с минимальными перерывами ремонтируемых объектов с одного рабочего места на другое. Этот метод ремонта обеспечивает высокую производительность работы ремонтного предприятия, широкую специализацию оборудования и производственных рабочих, механизацию и автоматизацию процесса ремонта машин, благодаря чему продолжительность простоя машин в ремонте и его стоимость сокращаются. Метод целесообразно применять на ремонтных предприятиях, где ежегодно ремонтируют большое число однотипных машин.
Поточно-узловой метод ремонта отличается от поточного тем, что на общей линии осуществляют сборку объектов только из готовых отремонтированных и обкатанных сборочных единиц и агрегатов, полученных с других заводов.
Индивидуальный метод ремонта в большинстве случаев осуществляется комплексными бригадами, а сменно-узловой и поточный – специализированными.
В комплексных бригадах отсутствует узкая специализация рабочих по выполнению определенных ремонтных операций, поэтому возникает необходимость в рабочих высокой квалификации, имеющих несколько специальностей.
Виды и методы ремонта.
Виды ремонта по сложности и цели проведения классифицируются:
1- ремонт детали – восстановление ее геометрических размеров, поверхности и структуры материала;
2- ремонт узла – восстановление зазоров;
3- ремонт агрегата – восстановление характеристик или взаимодействие составных частей;
4- ремонт машины – восстановление ее характеристик.
Виды ремонта для конкретных образцов ВВТ и их агрегатов, характер и объем работ для каждого вида ремонта, их трудоемкость, технические условия и технологические процессии, нормы расхода запасных частей и материалов устанавливаются руководствами, приказами и директивами, изданными соответствующими начальниками. В МЧС предусмотрено планово-предупредительная система ремонтов и предусматриваются плановый и не плановый ремонт.
Плановый ремонт – ремонт, постановка объекта на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, а не плановый ремонт- без предварительного назначения.
Неплановый ремонт – проводится с целью устранения отказов.
Для объектов спасательной техники проводится ТР, СР и КР; для агрегатов – текущий и капитальный ремонты.
При ТР допускается замена отдельных агрегатов, в том числе основных, кроме кузова легкового автомобиля, корпуса или рамы машины. Он проводится по потребностям в процессе ТО или при выходе машины из строя и выполняется силами и средствами подразделений ТО части, с привлечением экипажей, водителей.
Средний ремонт – проводится после отработки машинами межремонтного ресурса и заключается в восстановлении их ресурса до очередного планового( капитального) ремонта. Он проводится силами и средствами ремонтных органов с привлечением экипажей на весь период ремонта (как исключение, может проводится силами подразделений ТО части).
Капитальный ремонт – проводится после отработки машинами межремонтного ресурса (пробега). Он заключается в его полной разборке, замене или капитальном ремонте всех агрегатов, механизмов, приборов и изношенных деталей, сборки и испытаний в соответствии с техническими условиями на производство капитального ремонта машин и восстановлении их полного ресурса до очередного планового ремонта.
Контроль качества ремонта должны осуществлять командиры ремонтных подразделений и начальники ремонтных органов, начальники соответствующих служб. Непосредственную ответственность за качество
ремонта несут лица, производящие ремонт, а также руководители
ремонтных работ, командиры ремонтных подразделений и начальники ремонтных органов.
При ремонте образцов аварийно-спасательной техники каждая выполненная технологическая операция должна быть проверена и принята в соответствующим руководителем ремонтных работ. После ремонта производятся все необходимые записи в формуляре (паспорте) образца техники.
Методы и способы проведения ремонтов?
Различают три основных метода организации ремонта:
Метод послеосмотровых ремонтов основан на обязательных осмотрах машины не в строго постоянные сроки. Цель осмотров – установление состояния машины для предупреждения выхода ее из строя. Машина при этом методе поддерживается в работоспособном состоянии проведением ряда текущих ремонтов, различных по объему. Точное число деталей, подлежащих замене, устанавливается в процессе осмотра механизма. Недостаток послеосмотрового ремонта – затрудненность планирования ремонта на длительный срок, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность.
Метод периодических ремонтов – заключается в том, что время работы машины между очередными осмотрами и сопровождающими их ремонтами устанавливается заранее с учетом сложности ее конструкции и режима работы. Однако замену каких-либо узлов и деталей также заранее не планируют, а осуществляют в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этом методе также нет достаточных данных для предварительного подсчета объема ремонта, количества рабочей силы, инструментов и станочного оборудования.
Метод стандартных ремонтов (называется иначе планово-предупредительным) основан на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов в определенные сроки. Таким образом, при данном методе срок службы детали показывает, когда ее нужно сменить, а при периодическом – когда деталь осмотреть.
Эти особенности методов организации ремонтов определяют область их применения. Послеосмотровый и периодический отличаются большей гибкостью и дают возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом.
Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему в установленном режиме. Его применяют также к машинам, бесперебойность работы которых имеет особенно важное значение для предприятия в целом (например, подъемные машины, вентиляторы).
В горной промышленности применяется комбинированная система организации обслуживания и ремонта, состоящая из элементов послеосмотрового, периодического и стандартного методов ремонтов, что позволяет увеличить срок службы оборудования и снизить расходы на его содержание.
Эта комбинированная система называется системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР). Как известно, существует естественный и аварийный износ оборудования, который возникает, как из-за брака, так и вследствие эксплуатации оборудования. Аварии ведут к простоям шахты или участка, что влечет потери в добыче, а, отсюда, увеличение себестоимости по постоянным расходам. Система ППР предназначена для предотвращения прогрессивного нарастания износа и основана на принудительной замене комплектов деталей и узлов. Система ППР состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих проведение запланированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов, частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.
Планово- предупредительный ремонт является совокупностью работ по:
v смазке, подтягиванию крепежа, регулировке, очистке и другим работам, снижающим интенсивность износа и предупреждающим неисправности;
v осмотру и проверке состояния и действия механизмов, узлов и деталей для своевременного устранения неисправностей;
v замене или восстановлению деталей;
Система ППР состоит из следующих основных элементов, то есть установлены следующие виды планово-предупредительного ремонта:
1. Межремонтное техническое обслуживание.
2. Плановые ремонты.
Содержание межремонтного обслуживания и ремонта машин и оборудования.
1). Межремонтное техническое обслуживание включает:
· ежесменное техническое обслуживание – О.
Оно состоит в уходе за оборудованием в соответствии с инструкциями (то есть с четким регламентом порядка ухода) лицами надзора, производственным, обслуживающим и техническим персоналом. Ремонтные службы участвуют силами ЭМС на специальных инструментах в соответствии с планом. Такое обслуживание является основой профилактики на базе инструкций завода.
· ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния – П.
Осуществляется техническим персоналом (машинистами оборудования и рабочими производственных процессов), а также ремонтными слесарями, в ремонтную смену. Осуществляется на основе инструкций по проверке правильной эксплуатации.
· еженедельные ремонтные осмотры.
Выполняются силами ремонтных электрослесарей постоянно обслуживающими данный вид оборудования, электрослесарями ЭМС шахты.
· ежемесячные ремонтные осмотры – РО.
Осуществляются силами ремонтных бригад ЭМС по специальным инструкциям. Здесь выделяются ежемесячные ремонтные осмотры электрооборудования – РОС.
Кроме того, в межремонтом обслуживании выделяют периодическую подмену передвижных и съемных шахтных машин (комбайны. насосы и другие).
В структуру ремонтных циклов перечисленные виды технического обслуживания не включаются.
2). Плановые ремонты включают:
· текущие ремонты – Т (Т1, Т2, Т3…);
· полугодовые и годовые наладка и ревизия (сложного оборудования) – НРП, НРГ;
· капитальные ремонты – К.
Текущие ремонты предназначены для поддержания оборудования в исправном состоянии, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов. Производятся в соответствии с графиком силами ремонтных бригад, включающими ремонтных слесарей, слесарей ЭМС шахты, а также силами специализированных ремонтных, наладочных, монтажных предприятий холдинга (объединения) и местных подразделений технического обслуживания оборудования заводов-изготовителей.
Для сложных видов горношахтного оборудования (установки подъемные, компрессорные, главного проветривания, очистные и проходческие комплексы) устанавливаются полугодовые и годовые плановые текущие ремонты, совмещенные с производством ревизий, наладок и регулировок составных частей и сборочных единиц. Эти виды ремонтов, как правило, производятся силами специализированных наладочных и монтажных управлений.
1. Способом замены изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее прост, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно для очистных и подготовительных работ.
2. Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.
Плановый капитальный ремонт производится с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных организаций (ремонтных предприятий).
Ремонтные нормативы и планирование ремонтов.
Нормальное функционирование системы ППР требует четкого планирования ремонтов.
Планирование ППР основано на следующих основных ремонтных нормативах:
1. Непосредственно ремонтные нормативы:
а) длительность ремонтного цикла;
б) межремонтные периоды;
в) продолжительность простоя в ремонтах;
г) структура ремонтного цикла.
2. Общие нормы количественного использования оборудования.
3. Общие нормы резерва электрооборудования.
Ремонтный цикл – это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ в промежутке между двумя плановыми капитальными ремонтами. В течение ремонтного цикла повторяются в определенной последовательности все установленные виды ремонта.
Длительность ремонтного цикла – это период времени (в часах) между плановыми капитальными ремонтами. Для новых машин определяется сроком службы или ресурсом этих машин.
Межремонтный период – промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами (любого вида). К- РО-РО-Т1–РО-РО-Т2 – РО- РО –Т1 –К.
Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла (ее определению предшествует группировка узлов и деталей по их срокам службы, то есть по их износостойкости). Межремонтный период и структура цикла приведены в ЕСППР.
9.Виды ремонтов и их содержание
Разновидности ремонта (техники)[править | править вики-текст]
Косметический — восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию (бытовое название текущего ремонта).
Восстановительный (Средний) — обычно производится с заменой частей устройства, подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)
Текущий — ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.
Капитальный — предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.
Плановый (планово-предупредительный) — ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае, если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.
Ремо́нт (техники) — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса.
Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.
Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.
Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.
Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-
Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.
Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:
• ремонтные циклы и их структура;
• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
• категории сложности ремонта;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов.
Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой:
КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – ТО – МР3 – ТО – КР,
где КР – капитальный ремонт; СР – средний ремонт; МР – малый ремонт; ТО – техническое обслуживание.
При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.
Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования.
На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.
Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с соответствующим ассигнованием средств и последующим учетом затрат на производство продукции.
10 Нормативы и основные понятия, управления и планирования ремонта?
Характеристика основных видов и методов ремонта
Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.
Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.
Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.
Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты , которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных.
Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.
При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.
При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.
Агрегатный метод — вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда. Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда. Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.
Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:
— сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей;
— создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.
По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.
При нормальных условиях эксплуатации износ деталей машины зависит от продолжительности ее работы. Зная эту зависимость, можно установить средние промежутки времени между смежными ремонтами машины и определенную последовательность чередования ее ремонтов.
Ремонтным циклом называют промежуток времени работы машины между двумя последовательными ее капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта (для новой машины). Структура ремонтного цикла — это чередование различных ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Она зависит от типа машины и может быть установлена на основании ремонтных нормативов на данный тип оборудования.
Подготовка и планирование ремонтных работ. Ремонтная документация
Подготовка к ремонту должна предшествовать выводу машины из эксплуатации, что позволяет сократить время ее нахождения в ремонте. Для этого должны быть также своевременно осуществлены техническая и материальная подготовка производства. Они заключаются в разработке технической документации на изготовление, ремонт и восстановление деталей, нормировании технологического процесса, обеспечении ремонтного производства необходимыми материалами и комплектующими.
Техническая подготовка ремонта состоит из конструкторской и технологической подготовки.
Конструкторская подготовка включает:
— выполнение необходимых чертежей на восстанавливаемые или изготовляемые при ремонте детали;
— проектирование необходимого нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструментов;
— разработку конструкторской документации при модернизации машины или при ремонте машины зарубежного производства;
— выполнение расчетов деталей и узлов, подтверждающих их нормальную работоспособность после ремонта или модернизации.
В рабочих чертежах восстанавливаемых деталей должны быть сохранены предусмотренные проектной документацией их геометрические параметры, материал, качество обработки. Если же ремонтируемые детали подвергаются частым отказам из-за конструктивных недостатков, неправильного выбора материала, термической обработки или смазки, более высокой по сравнению с проектной нагрузки, то эти детали подлежат модернизации для соответствия условиям работы и исключения конструктивных причин отказов.
Технологическая подготовка ремонта включает:
— разработку руководства по каждому виду ремонта машин, технических условий на контроль и дефектацию изношенных деталей;
— разработку технологических процессов на выполнение разборочно-сборочных операций, восстановление и ремонт деталей и узлов;
— расчет норм времени и расценок на ремонтные работы;
— определение потребности необходимых для ремонта основных и вспомогательных материалов;
— изготовление технологической оснастки, инструментов и недостающего нестандартного оборудования;
— планирование загрузки оборудования ремонтного предприятия и другие работы.
Материальная подготовка ремонта заключается в составлении технически обоснованных заявок на материалы и комплектующие, их приобретении и своевременной доставке.
Различают перспективное (долгосрочное), годовое и текущее (оперативное) планирование.
Перспективное планирование производится на срок до пяти лет, а оперативное — на месяц и квартал.
Основой для разработки перспективных планов служат:
— нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;
— структура ремонтного цикла данного вида оборудования;
— фактически выполненные оборудованием объемы работ на начало планируемого периода;
— сроки ранее выполненных ремонтов;
— объем работы (наработка) на планируемый период;
— данные о техническом состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации.
Ремонтная документация предназначена для подготовки, организации и контроля качества ремонта. Ее разрабатывают раздельно на все виды ремонтных работ в соответствии с объемом ремонтного производства (единичный, серийный или массовый ремонт), техническими возможностями ремонтного предприятия.
Основой для разработки ремонтной документации служит конструкторская, технологическая и эксплуатационная документация завода-изготовителя; анализ характерных неисправностей деталей при эксплуатации; опыт по ремонту аналогичных изделий; научно-технические разработки и т.д.
Под комплектом ремонтной документации понимают совокупность рабочих, эксплуатационных и ремонтных документов, необходимых для ремонта изделия и восстановления его ресурса до очередного ремонта.
В комплект ремонтной документации в общем случае входят:
— общее руководство и руководство по ремонту;
— общие технические условия и технические условия на капитальный или средний ремонты;
— каталог деталей и сборочных единиц;
— нормы расхода запасных частей для капитального и среднего ремонта.
Ремонтные размеры деталей делятся на категорийные и пригоночные. Категорийные размеры — окончательные ремонтные размеры детали, пригоночные — размеры деталей, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту».
На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы. При этом указываются только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.