контрастная лента что это за материал для обуви
Сферы применения лент для производства обуви
Ленты обувные жаккардовые и окантовочные используются не только в обувной индустрии. Купить ленты, изначально созданные для производства обуви, теперь стремятся и предприятия, изготавливающие изделия кожгалантереи (сумки, кошельки, ремни, перчатки и проч.), швейные фабрики (для отделки, бирок, этикеток т.д.), магазины подарков (для оформления покупок), рекламная отрасль (для шнурков к бейджам), сфера безопасности (для магнитных пропусков) и проч.
Во всех этих и многих других сферах обувная лента от производителя, применяется очень широко и довольно давно.
Существует три вида жаккардовой ленты обувной, отличной друг от друга видами плетения. В продаже имеется огромный ассортимент этой швейной фурнитуры.
Типы лент для производства обуви: специфика, цена
Однако среди остальных выделяется тем, что столь же широко применяется в швейной промышленности, как и при производстве некоторых видов обуви. Кожгалантерейные фабрики при производстве сумок, рюкзаков, портфелей делают упор на плотные и средние ленты, как и для производства обуви. Цена этой швейной фурнитуры зависит от ее типа.
Для правильного выбора обувной ленты для каждого конкретного случая существуют определенные правила, которыми руководствуются на предприятиях, выпускающих продукцию с их использованием:
Текстильные материалы для обуви
Текстильные материалы широко применяются в производстве обуви, занимая второе место после натуральной кожи. Основными материалами являются ткани, трикотажные и нетканые полотна, искусственный мех и валяльно-войлочные материалы, а вспомогательными — нитки и текстильная фурнитура (тесьма, различные виды лент и шнуров).
Обувные текстильные материалы обладают легкостью, мягкостью, разнообразной лицевой поверхностью и окраской, прекрасными паро- и воздухопрониицаемостью, гигроскопичностью, а также хорошими технологическими свойствами: они удобны в раскрое, так как выпускаются заданных больших размеров по ширине и длине, при этом свойства их равномерны по всей площади.
Характерными недостатками этих материалов являются их малая износостойкость, загрязняемость, а также неводостойкость, пониженные формовочные свойства, осыпаемость краев деталей из тканей и распускаемость трикотажных деталей.
Ткани используют в обувном производстве в наибольшем количестве из всех текстильных материалов. Их применяют для наружных, внутренних (подкладочных) и промежуточных деталей верха обуви.
Ассортимент используемых материалов достаточно широк:
♦ Простые и комбинированные ткани с латексным и пенным дублированием для спортивных моделей (хлопок, полиэфир, нейлон).
♦ Трикотажные и тканые подкладки из хлопка и полиэфира, в том числе крашеные, набивные и жаккардовые, для любого вида обуви.
♦ Крашеные, набивные, вышитые, фасонные и эластичные модные ткани для женских моделей, сандалий и др.
♦ Нетканый велюр, крашеные и набивные ткани для домашней обуви и подкладок.
♦ Шотландки и велюры для шлепанцев.
♦ Набивные ткани для детской обуви.
♦ Многослойные ткани для стелек и супинаторов.
Разработаны ткани со специальными свойствами
Особый интерес у наших производителей вызвали новые бактерицидные ткани Hygienical. Их особенность в том, что антибактериальные свойства создаются благодаря структуре материалов, а не обработке специальными составами, как было раньше. Секрет — в составе волокон: керамические элементы, внедренные в структуру нити, выделяют ионы серебра (как давно доказано учеными, вступая в реакцию с влагой, ионы серебра способны предотвратить рост бактерий, грибков и т. п.). По утверждению итальянцев, в отличие от использовавшихся до сих пор материалов, свойства Hygienical в процессе эксплуатации не прекращают свое действие, а наоборот, усиливают. Кроме того, они препятствуют возникновению неприятных запахов и продлевают свежесть обуви.
Что отделывают лентой обувной окантовочной
Окантовка, как называют в обиходе ленту обувную вязаную окантовочную, имеет весьма широкую сферу применения. Она далеко не ограничивается только лишь обувной промышленностью.
Ее используют помимо обработки срезов и краев своих изделий не только производители обуви для повышения прочности и износостойкости своей продукции, но и производители одежды для ее декоративной отделки, производители кожгалантереи для отделки сумок, рюкзаков, портфелей, ремней, аксессуаров и прочих предметов.
Покупка ленты обувной окантовочной предполагает различную ширину этого материала, плотность и большое разнообразие цветов. Изготовители ленты обувной окантовочной, которая представлена вязаной хлопчатобумажной и полиэфирной тесьмой, предлагают обширную гамму цветов своей продукции. Купить качественную ленту обувную окантовочную отечественного производства для отделки краев любых кожаных и текстильных изделий можно нужного качества, ширины, плотности и окраса.
Подробнее об использовании окантовки обувной тесьмой:
Цена ленты обувной окантовочной – достаточно демократична, поэтому не оказывает значительного влияния на конечную стоимость готовых изделий.
Окантовка позволяет решить одновременно две задачи: спрятать некрасивые края кожи или ткани и уберечь их от преждевременного разрушения при использовании вещей. Для большей прочности готовой обувной и швейной продукции нередко применяется двухстрочная окантовка, которая придает ей повышенную прочность и дополнительную эстетичность.
Текстильная обувь — плюсы и минусы
Сегодня мы решили остановиться на втором по популярности материале – текстиле. Он используется довольно часто в пошиве детской обуви: кед, слипонов, мокасин, кроссовок, тапочек и сандалий. Такую обувь используют как сменную – для детского сада, школы и дома, для спортивных занятий и тренировок. Так же она хороша для уличного ношения в теплое время года.
В нашем магазине текстильная обувь представлена несколькими брендами: Waldi
Безусловно, лучшей является обувь из натуральных волокон
(хлопка, льна, шерсти, конопли). Такая обувь хорошо пропускает воздух, впитывает влагу при потении и выводит ее наружу. Она приятна на ощупь, легкая и мягкая. Ее по праву можно назвать самой полезной для детей.
Еще одна разновидность текстильной обуви – обувь из синтетических нитей
(нейлона, полиэстера, акрила). Искусственный текстиль используют для пошива кроссовок, обуви для легкоатлетов. Такую обувь любят за ее эластичность, прочность и легкость. Но, обувь из искусственного текстиля не пропускает ни влагу, ни воздух. А это не очень хорошо для детских ножек, т.к. может вызывать раздражение чувствительной детской кожи.
Текстильная обувь имеет целый ряд преимуществ и свои недостатки.
Плюсы обуви из текстиля
Удобство и практичность текстильной обуви ценится многими, однако, как и у любой продукции в мире, у данных изделий есть свои как преимущества, так и недостатки. Постараемся рассмотреть основные плюсы:
Как видно, плюсов достаточно много. Именно поэтому эти изделия пользуются постоянным спросом и всегда представлены на торговых объектах в большом ассортименте, как для взрослых, так и для детей.
Несмотря на многие преимущества, есть и недостатки у данных видов продукции. Рассмотрим их ниже.
Строение обуви
Эксперт по подбору спецобуви
Содержание:
Обувь с точки зрения промышленного изделия – это конструкция, состоящая из нескольких элементов, соединенных между собой в определенной последовательности. Используя детали разных форм, варьируя их количество, можно создать модели любых фасонов и назначений.
В зависимости от расположения относительно стопы, все элементы обуви делятся на две группы: детали верхней части и детали низа. Компоненты верхней части, соединенные между собой, образуют заготовку
. В свою очередь, заготовка состоит из наружных и внутренних деталей.
Наружные компоненты верха обуви
Существуют десятки видов обуви, для каждой из них используется определенный набор деталей. При этом некоторые элементы есть практически во всей обуви, а часть используется только для определенных видов.
Например, голенище
– элемент сапога, прилегающий к голени. В ботинках аналогичную функцию выполняют
берцы
– детали, облегающие голеностоп и часть голени. Высота берцев, как и голенищ, может варьироваться в зависимости от модели обуви. Так, берцы классических ботинок едва достигают щиколотки, а военная обувь имеет берцы до середины икры. Голенища сапог могут достигать максимальной длины, закрывая часть бедра. И берцы, и голенища меньше всего подвергаются износу, поэтому изготавливаются из мягких материалов.
Еще одна обязательная составляющая любой закрытой обуви – это союзка
. И только в моделях, изготовленных путем вытяжения, она отсутствует. Союзка закрывает верхнюю часть стопы, формирует подъем. Может быть отрезной или круговой. В виду своего расположения в самой подвижной части стопы, союзка больше других деталей подвергается износу. Поэтому изготавливается из самых прочных материалов.
Также в процессе эксплуатации сильно подвергается механическим и агрессивным воздействиям носок
, элемент, закрывающий пальцы ног с тыльной стороны. Нередко его усиливают жестким подноском, который помогает сохранить форму обуви и служит дополнительной защитой ног.
Клапан
, или язычок – элемент обуви, расположенный на тыльной части стопы. Обычно язычок прикрепляется к союзке и достигает длины равной высоте берцев (иногда чуть больше). Также он может выполнять функцию подкладки под застежку «молния» или шнуровку, предотвращая попадание пыли и грязи внутрь. Иногда клапан бывает глухим, так как полностью пришивается к союзке и берцам. Полуглухой клапан пришит к берцам наполовину.
Для защиты пяточной части ноги в обуви предусмотрен задник
, или задинка. Чаще всего его изготавливается из того же материала, что и саму обувь. Для усиления с внутренней части зачастую пришиваются дополнительные элементы защиты.
Чтобы надежно укрепить шов, соединяющий сзади берцы или голенища, используется задний наружный ремень
. Его вырезают из наиболее прочных участков кожи. Улучшить внешний вид обуви, а также повысить ее износостойкость, помогает
кант
(или манжет). Он пришивается снаружи, над берцами.
– элемент, чаще всего вырезанный из кожи. Это тонкая полоска шириной 1,8 – 2,5 см, настроченная на края берцев. Надблочник служит укрепляющим элементом для обуви из мягких материалов (например, ткани), в частности для креплений крючков, блочков и другой фурнитуры. Не менее важные компоненты –
фурнитура
. Шнурки, застежки, крючки отвечают за надежность фиксации обуви на ноге и в тоже время являются декоративными элементами модели. Для более надежного соединения союзки с берцами устанавливается
хольнитен
, он представляет собой стальную заклепку.
Внутренние компоненты верха обуви
Эти детали не видимы окружающим, но имеют огромное значение. От того, насколько качественно они выполнены, зависит долговечность и удобство обуви. Основная внутренняя часть – это подкладка
. Изготавливается она из текстиля, кожи или меха. Располагается по всей внутренней поверхности заготовки. Обувь на подкладке более удобная, защищает от натирания стопу.
Наибольшему износу подвергаются носочная и пяточная часть подкладки. Ключевые ее части оснащены – поднарядом
(расположен спереди, на подъеме),
футором
(находится в области голенища) и карманом, деталью, схожей по покрою с жестким задником.
Аналогично заднему наружному ремню, с внутренней стороны прикрепляется задний внутренний ремень
. Он также защищает задний шов голенищ или берцев, только изнутри.
– бортовая часть подкладки, которая защищает ее от осыпания, а берцы – от деформации.
Подблочник
– элемент, расположенный на подъеме. Он придает прочность соединениям берцев, блочков и крючков изнутри.
Промежуточные элементы заготовки
Помимо внутренних и наружных деталей, в заготовке используются и промежуточные элементы. Это жесткий пласт для задников
. Он располагается между подкладочным мягким слоем и самой задинкой. Эта деталь обеспечивает дополнительную прочность задней части заготовки, защищает ноги от механических повреждений. Изготавливается из чепрака, кожкартона, полимерных материалов.
К промежуточным деталям также относится подносок
. Располагается он между поднарядом и союзкой. Используется для сохранения формы носка и повышения износоустойчивости обуви. Изготавливается из термопластика, металла, гранитоли, корда.
Наружные компоненты низа обуви
Перечень компонентов низа обуви не настолько обширен, но каждый из них выполняет очень важные функции. Как и компоненты верха, они подразделяются на внутренние и наружные. В первую очередь, к наружным относится подошва
. Это ключевая часть обуви, от качества материала и крепления которой зависит срок носки обуви. Она защищает ноги от сырости, грязи, холода и повреждений при соприкосновении с любыми неровностями. Подошва смягчает, иногда амортизирует движения ног при ходьбе, прыжках, беге. Ее поверхность может быть идеально ровной или иметь протекторы, обеспечивающие сцепление с дорогой. Кроме прочего, подошва, как и все остальные компоненты, играет не последнюю роль в формировании эстетических характеристик обуви.
– элемент, с помощью которого пяточная часть поднимается на ту или иную высоту. Каблуки используются как в женской, так и в мужской обуви. Но если разновидность каблуков на мужских ботинках невелика, то женские каблуки могут иметь высоту от 2-х до 6-ти и выше сантиметров. Изготавливаются каблуки из различных материалов: дерева, резины, пластмассы, кожи. По конструкции могут быть наборными и цельным. Неотъемлемая часть каблука –
набойка
. Крепится она к ходовой части каблука и служит защитой его от повреждений. Изношенная набойка подлежит замене.
– деталь, защищающая подошву от истирания в носочно-геленочной зоне. Крепится к подошве клеевым или гвоздевым методом. Изготавливаются подметки из резины или композитных материалов, устойчивых к механическим воздействиям. Рант – еще одна деталь, представляющая собой узкую полоску, которая соединяет подошву с верхней заготовкой.
– это материалы, используемые для соединения всех деталей обуви. К ним относятся нитки, гвозди.
Внутренние компоненты нижней части обуви
Связующим звеном между подошвой и верхней частью можно назвать стельку основную
. Она относится к тем деталям, от качества которых в большей степени зависит износостойкость обуви. Именно основная стелька подвергается давлению и сжатию. Обувь без нее менее комфортна, так как подвергает стопы ног к истиранию и «не дышит». Стельки основные изготавливают из материала, хорошо поглощающего пот и в то же время имеющего высокие эксплуатационные характеристики. По своей структуре основные стельки могут быть одинарные или многослойные. Изготавливаются они из кожи, композитных материалов. Еще одна важная деталь низа –
стелька съемная
. Она отвечает за комфорт, эстетичность и гигиенические свойства обуви.
Так как обувь во время носки постоянно подвергается различным воздействиям извне, очень важно в производстве использовать качественные, износостойкие материалы. Каждая деталь в большей или меньшей степени подвергается износу, поэтому все они делятся на ответственные и менее ответственные. Грамотный подбор материалов позволяет обеспечить равномерный износ обуви.
Минусы текстильной обуви
Пожалуй, это все основные недостатки. Можно сказать, что это скорее просто физические особенности рассматриваемых изделий, зависящие от погодных условий и правильной эксплуатации.
Обувные подошвы
В этой статье мы рассмотрим все существующие материалы подошв, их плюсы и минусы для производителей и розничных покупателей. Очень часто плюс для одних является минусом для других, и разобраться с этим совсем непросто. Статья в первую очередь должна быть интересна продавцам розницы, так как объясняет какие потребности покупателя товар удовлетворяет, а какие свойства подошвы оставят потребителя недовольным или даже заставят прийти обратно с претензией.
Задача грамотного продавца
Каждый покупатель, посещая магазин, имеет определенные требования и пожелания, однако очень часто он сам не может четко и понятно их сформулировать и уж точно не может назвать тот материал подошвы, который подойдёт именно ему. Задача грамотного продавца – выявить потребности и предложить обувь, максимально полно отвечающую ожиданиям посетителя. Если некоторые свойства изделия покупателю понятны сразу или во время примерки: стиль, комфортность, цвет, размер, – то материал подошвы и его характеристики ему не будут ясны даже после нескольких дней носки.
Материалы подошвы
Подошвы из полиуретана (ПУ, PU).
Часто называют микропорой, не очень хорошо разбирающиеся продавцы «манкой». Материал пористый, причем поры видны невооруженным глазом, шероховатый. Протектор на подошве обычно не имеет четко очерченных граней и линий, как бы немного «размыт» или оплавлен.
Плюсы: Полиуретан имеет очень низкую плотность, поэтому мало весит и обладает великолепной теплоизоляцией, подошва получается очень легкая и умеренно гибкая. Неплохо амортизирует ударные нагрузки и достаточно износостойка. Все эти свойства делают подошву из полиуретана отличным выбором для потребителя, которому важны комфорт, который хочет обойтись без покупки тёплой зимней обуви, проводит не более часа на улице и не переобувается, приходя в офис. Из плюсов можно также выделить низкую себестоимость, благодаря чему его очень любят производители и продавцы дешевой обуви.
Пример обуви:
Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU).
Также называют термопластичным полиуретаном. Некоторые продавцы и даже крупные оптовые компании и производители по ошибке называют тунитом и кожволоном. Материал очень плотный, увесистый, гладкий на ощупь (там, где не нанесён рисунок). В комбинации с такой подошвой часто используют каблук под дерево, из плотного специального картона с пропиткой против промокания и набухания. Сама подошва обычно тонкая, а протектор имеет очень четкие грани и рисунки. На срединную часть подошвы производители часто наносят краску под натуральную кожу.
Плюсы: Термополиуретан является износостойким материалом, его очень сложно деформировать, порезать или проколоть. Высокая плотность позволяет изготавливать подошвы со сложными рисунками, которые смотрятся очень красиво. Материал не скользкий, обеспечивает хорошее сцепление. Из-за особенностей технологии производства его часто используют для изготовления обуви больших размеров. Великолепно ложится на модельную и классическую обувь, чаще всего красивые туфли с четко очерченными формами, сложными швами, дорогой кожей верха имеют подошву именно из этого материала. Одно из основных достоинств такой обуви – эстетика, выглядит красиво и дорого. Эти свойства делают изделия с термополиуретановым низом отличным выбором для потребителя, которому нужна красивая обувь, возможно в офис или для вечернего дресс-кода.
Минусы: Удельный вес и высокая плотность термополиуретана являются одновременно и минусом – подошва получается тяжелой, эластичность очень низкая, теплоизоляция плохая. Обувь с такой подошвой не будет тёплой даже с меховой стелькой и увеличенной толщиной. Плотность также влияет и на амортизационные свойства – обувь не пружинит, увеличивается нагрузка на суставы и позвоночник, в конце дня чувствуется усталость в ступнях. Не подходит потребителям, проводящим много времени на ногах. Противопоказана при длительных прогулках. Крепится эта подошва обычно клеевым методом вручную и процент брака, связанный с отклейкой и разрывом по грани следа, по ней выше.
Пример обуви:
Комбинированная подошва
Для того чтобы избавиться от минусов полиуретана (PU) и термополиуретана (TPU), некоторые производители комбинируют эти материалы при изготовлении подошв. Нижний слой, контактирующий с грунтом, из TPU, а верхний, к которому крепится верх обуви, из PU. Подошва имеет явно заметные признаки многослойности: разные текстуры материалов, которые можно отличить визуально и на ощупь.
Плюсы: Все достоинства этих двух материалов присутствуют: великолепная термоизоляция за счет пористого полиуретана, хорошее сцепление с любыми видами поверхности и устойчивость к истиранию и повреждениям за счет плотного термополиуретана. Низкий общий вес подошвы и хорошие амортизационные свойства снимают нагрузку на двигательную систему. Отлично подходит для производства зимней, демисезонной обуви, всесезонной обуви на толстой подошве. Отдельно стоит упомянуть легкие кроссовки с противоскользящими вставками. Если обувь визуально нравится потребителю, он не будет разочарован эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Подошва состоит фактически из двух частей, на каждую из которых необходима своя технология и оборудование, что делает процесс производства в два раза дороже. Высокая себестоимость делает эту подошву не очень привлекательной для производителя, особенно если он находится в нижнем ценовом сегменте. Часто изготовители дешевой обуви красят нижний слой обычной полиуретановой подошвы, чтобы обмануть искушенного покупателя и выдать за более дорогостоящее изделие. Производители кроссовок обычно используют дешевые материалы верха, чтобы снизить общую себестоимость продукции. Для потребителя минусов нет.
Пример обуви:
Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)
Материал имеет пористую структуру внутри и более плотную и почти без пор на поверхности. Поверхность шероховатая на ощупь, местами видны поры и ямки, которые выглядят как лопнувшие пузыри. Рисунок на подошве имеет обычно неровные, как бы неаккуратные края, протектор глубокий.
Плюсы: Внутренняя пористая структура материала обеспечивает отличную термоизоляцию и амортизацию. Обувь пружинит, носится легко и комфортно. Отлично подходит для длительных прогулок, часто используется в обуви для активного отдыха. Такие марки как Columbia и Caterpillar используют их почти на всех своих изделиях. Сам материал можно использовать многократно, что позволяет производителям с лёгкостью переделывать партию подошв, если в этом есть необходимость. Имеет экстремально низкую себестоимость при выпуске больших партий, позволяющую изготавливать недорогие изделия, поэтому эта подошва является самой популярной у дешевых и больших фабрик Китая. Износостойкость и сопротивление истиранию значительно выше среднего, так что, несмотря на дешевизну, эта продукция служит долго.
Минусы: Материал выглядит неряшливо и некрасиво, края неровные, посадить такую подошву можно только на пористую и толстую кожу, либо на искусственную. Это делает невозможным её использование на красивой модельной обуви. Из-за технологических ограничений в выборе материалов верха цветовая гамма изделий небольшая, да и визуально готовая продукция получается не очень эстетичной.
Пример обуви:
Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)
Материал гладкий на ощупь, обычно полупрозрачный, тяжелый, выглядит добротно. Протектор простой, с геометрическими простыми фигурами, края не очень ровные.
Плюсы: Подошвы из ПВХ очень износостойкие, крепкие, не деформируются и не скользят. Очень просты в изготовлении, и в состав легко добавлять различные примеси и пластификаторы, поэтому можно добиться фактически любой эластичности. Маслостойкий материал делает подошву из него идеальной для спецобуви. Часто применяют в детской обуви.
Пример обуви:
Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)
Материал имеет мягкую, пористую (пенную) структуру, очень лёгкий, слегка шершавый на ощупь. Протектор может быть абсолютно разным, линии и края ровные, аккуратные.
Плюсы: ЭВА имеет очень низкий удельный вес, подошва получается практически невесомая. Великолепные амортизирующие свойства, способность поглощать и распределять нагрузки, хорошая эластичность. Используется практически в любых видах обуви, кроме модельной. Особенно хорошо проявляет себя в спортивной и пляжной обуви – марка Crocs делает всю свою продукцию именно из этого материала. Подошва постепенно приобретает форму ступни, что обеспечивает дополнительный комфорт. Теплозащитные свойства также выше всяких похвал. Понравится потребителю, который больше всего ценит комфортное ношение, много ходит, любит свободную обувь.
Минусы: Как и с полиуретаном, пористая структура обеспечивает и отрицательные свойства. Несмотря на отличную теплоизоляцию, зимнюю обувь из ЭВА делать нельзя – она не морозоустойчивая, очень скользкая, внутренняя структура пор на морозе разрушается, поэтому она начинает крошиться. Подошва очень недолговечна – она буквально стаптывается за сезон. Её способность приобретать форму ноги обеспечивает ещё один минус – обувь становится слишком свободной, а если у потребителя есть дефекты стопы или походки, то через некоторое время изменившаяся подошва подчеркнёт их. Если покупатель рассчитывает на долгое ношение, он будет очень разочарован.
Пример обуви:
Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)
Материал является резиной, сделанной из синтетического каучука, прочнее натурального, современные технологии могут сделать её практически любой пластичности. Может быть шершавой на ощупь или абсолютно гладкой – всё зависит от пресс-формы, в которой она была отлита. Протектор также может быть любой глубины, линии и края очень ровные и аккуратные.
Плюсы: Термопластичная резина обладает достаточно средними свойствами плотности и удельным весом и это является достоинством. Подошвы из неё нескользкие, обладают хорошими амортизационными свойствами и снимают нагрузку на ноги и позвоночник, достаточно легкие в стандартном варианте изготовления, а в новом поколении материала вес снижен в разы. Неплохо сопротивляется истиранию в стандарте, а при использовании новых технологий производитель даёт 5 лет гарантии на данную деталь обуви. С эстетической точки зрения подошва выглядит очень хорошо, может быть любого цвета, любой формы и с любым рисунком. Используется практически во всех видах обуви. В кедах почти всегда именно этот материал. Потребитель, выбрав изделие с этим материалом, скорее всего, останется доволен эксплуатационными характеристиками.
Минусы: Высокая себестоимость изготовления подошвы, необходимость использования очень дорогостоящего оборудования и специальных пресс-форм для каждого размера делает этот материал не очень популярным у производителя, либо фабрикант уменьшает себестоимость товара за счёт очень дешевых материалов верха, как в случае с кедами. Не каждый покупатель поймёт, почему кеды из натуральной кожи высокого качества должны стоить дороже модельных туфель, но именно так и должно быть. У материала не очень хорошие теплоизоляционные характеристики, поэтому зимнюю обувь на такой подошве можно делать, но только добавив толщину.
Пример обуви:
Подошвы из кожи (leather), тунита (tunit) и дерева (wood)
Данные материалы в статье объединены, так как используются они в современном производстве всё реже и обладают значительно большим количеством недостатков, чем достоинств. Кожаные и деревянные подошвы очень легко определить визуально, подошва же из тунита выглядит как резиновая, но с вкраплениями из другого материала, который на самом деле является кожаной стружкой, отсюда и второе название – кожволон. Все эти материалы негибкие, тяжелые, не обладают амортизирующими свойствами, плохо сохраняют тепло, очень скользкие, износостойкость отвратительная. Единственный плюс этих материалов – это их статусность. Ничем не подкрепленный миф о том, что натуральные материалы подошвы лучше искусственных, позволяет находить покупателя и на такую продукцию, которая является очень дорогой. Можно ещё выделить небольшой плюс натуральной кожаной подошвы – это то, что она «дышит», потому что кожа является природной мембраной.
Однако это не совсем так. Дело в том, что органолептические показатели обуви очень сильно зависят от подкладочного материала и материала верха изделия. Кожа действительно является натуральной мембраной, но только в том случае, если у неё сохранён верхний слой с порами, позволяющими пропускать воздух и не пропускать влагу. Производители дорогой обуви на кожаной подошве используют соответствующе дорогой материал верха и также лицевую кожу в качестве подкладочного материала. И такая продукция действительно дышит, однако, если поставить на неё подошву из любого искусственного материала, потребитель не увидит разницы. Именно поэтому установка резиновой профилактики на кожаную подошву никак не влияет на потребительские свойства.
Способы крепления подошвы
Существует три основных метода крепления подошвы: клеевой, прошивной и литьевой. Технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви, однако достаточно сильно влияет на качество и процент брака. Прошивной метод используется в классической и повседневной обуви, он устаревший, из-за того, что для него в подошве и материале верха проделываются отверстия, обувь с таким методом крепления пропускает воду. Также нить, скрепляющая верх с подошвой, может истираться, что приводит к отделению деталей изделия. На данный момент метод используется нечасто.
В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки часто применяется литьевой способ. На полностью отшитую заготовку верха с пришитой стелькой под давлением и высокой температурой наливается материал подошвы, который затем застывает. Никаких ниток или клея. Плюс этого метода в очень низком проценте отклейки подошвы – фактически такой брак отсутствует из-за того, что молекулы подошвы проникают в материал верха и если не было нарушений в технологии, то оторвать её невозможно.
Однако, есть и значительные минусы: из-за технологической особенности данного метода материал верха должен иметь определённую пористую структуру, которой обладают обычно дешевые кожи и спилки, соответственно, красивую обувь из дорогих кож изготовить этим методом нельзя. Также, стоимость оборудования для отлива подошвы очень высокая, при запуске станка на разогрев, первичную настройку и пробные образцы уходит много материала, что очень сильно увеличивает себестоимость, если партия обуви небольшая. Всё это приводит к тому, что данный метод используется в основном для производства дешевой повседневной обуви из недорогих материалов, но больших партий. Модельную обувь таким способом изготавливают единицы компаний, например ECCO, которая также использует недорогие материалы верха и подклада, но получает на выходе «неубиваемую» продукцию.
Клеевой метод используется для спортивной, повседневной, классической и модельной обуви выходного дня, материал подошвы может быть практически любой, от кожаной до деревянной. Этот метод является основным на большинстве предприятий-производителей. Плюсы данного метода – это огромное разнообразие материалов подошв и верха, возможность быстрой смены модельного ряда, приемлемый процент брака по отклейке и небольшой – по разрыву материала верха. При этом методе брак в основном зависит не от эксплуатации изделия, а от качества клея и тщательного соблюдения некоторых нюансов технологии производства.
История современной обувной подошвы
До середины прошлого века, до 1932 года, фактически вся подошва всех цивилизаций делалась из натуральной кожи. Естественно, с дорогами в те времена были сложности и обычно подошву меняли раз за сезон, используя один верх. Россия ничем не отличалась от остального мира, и профессия сапожника, меняющего подошвы на сапогах, была одной из самых востребованных. Сапоги носили тогда и женщины, и мужчины, потому что высокая верхняя часть этого вида обуви хорошо защищала ноги от грязи и воды. Называлась эта часть халявой и фраза «отдам сапоги на халяву» означала, что от обуви остался только верх, а подошва, которая была самой сложной и дорогостоящей частью обуви, уже вся в дырках.
Был небольшой процент подошв из натурального каучука, но изделия эти стоили просто сумасшедших денег, и позволить себе обувь на резиновом ходу могли только очень обеспеченные люди. Причина в том, что натуральный каучук растёт только на экваторе и только в определённых странах: в Бразилии и Таиланде, причем все попытки вырастить каучуковые деревья чуть севернее или южнее определённых небольших регионов заканчивались неудачей. А спрос на каучук был огромный: военная промышленность, зарождающаяся автомобильная, нуждались в этом материале. Знать и богачи хотели прорезиненные плащи и обувь на резиновом ходу в свой гардероб. Спрос многократно превышал предложение, и цены на сырьё были заоблачные.
Для удешевления себестоимости каучук смешивали с размолотой кожей, и так появился материал кожволон. Целая страна, Бразилия, в то время построила всю свою экономику вокруг небольшого района произрастания каучукового дерева. Дошло до того, что за плодоносящее каучуковое дерево отдавали целое состояние в расчёте многократно окупить вложение, и эта ситуация очень напоминала тюльпановую лихорадку в Голландии. В Таиланде, где после многочисленных попыток вырастить каучук это удалось сделать на острове Пхукет, до сих пор действует закон о том, что на земле, отведённой под каучуковые деревья, нельзя выращивать и строить ничего больше, пока деревья не станут старыми.
Многие научные лаборатории трудились над созданием искусственного заменителя, и в 1901 году это удалось сделать русскому химику И. Кондакову. Однако первая промышленная партия искусственного каучука была выпущена в Германии. На основе работ Кондакова было произведено 3000 тонн материала, который полностью пошел на нужды военной промышленности. Однако синтетический каучук значительно уступал натуральному, производство засекретили и законсервировали. И уже в 1932 году советский ученый С.В. Лебедев разработал недорогой и эффективный метод производства синтетического каучука.
Следующей была Германия, которая смогла повторить успех в 1936 году. Значение этих событий сложно переоценить: за несколько лет обе страны переоборудовали инновационными изделиями всю армию и промышленность, экономика Бразилии рухнула и откатилась на десятилетия, а потребитель по всему миру получил непромокаемую подошву, значительно превосходящую кожаную по всем эксплуатационным характеристикам.