лдсп чфмк что это

14.05.202315.05.2023 admin 0 Comments

ЛДСП Череповецкого фанерно-мебельного комбината (ЧФМК).

Плита ДСП, облицовывается на комбинате меламиновыми пленками на основе декоративных бумаг производства ведущих мировых компаний — Schattdecor, Impress, Interprint, Lamigraf, Suddekor.

Спецификация.

Основа – ДСП П-А, мелкоструктурная, шлифованная, сорт 1, класс эмиссии формальдегида Е 1, Е 0.5, ГОСТ Р 52078-2003Формат, мм2750х18303500х1750Толщина,* мм8, 10, 12, 16, 18, 22, 25, 32, 3810, 12, 16, 18, 22Количество декоровБолее 100ТиснениеДревесные поры, шагрень, гладкое, WoodLine – New!Термическая устойчивость покрытияИзменение внешнего вида не допускаетсяСтойкость к воздействию веществ хозяйственного и бытового назначенияИзменение внешнего вида не допускается

* – другие толщины могут быть изготовлены по запросу.

Источник

Череповецкий фанерно-мебельный комбинат (ЧФМК)

Территория заботы

Прежде и теперь

История Череповецкого фанерно-мебельного комбината начиналась странным, почти невероятным для советской плановой экономики, образом: едва в Череповце начали строить спичечную фабрику, как вслед за возведением первого же цеха назначение предприятия было изменено: оно стало фанерно-трубным заводом и до 1956 года выпускало фанерные трубы, используемые для линий электропередач, шахтных опор, производства мебели и стульев. А в 1958 году на базе фанерно-трубного завода был образован завод «Фанеродеталь», проведено комплексное опробование смонтированного оборудования и выпущена первая партия фанеры. Этот момент и принято считать днем рождения Череповецкого фанерно-мебельного комбината.

В 1960 году запущен в эксплуатацию цех по производству древесно-стружечных плит экструзионного прессования, а уже в следующем, 1961-м, здесь началось строительство еще одного цеха по производству древесно-стружечных плит (плоского прессования). Цех ДСП-2 мощностью 25 тыс. м 3 плит в год заработал в 1964 году, и тогда же решением Северо-Западного Совнаркома завод «Фанеродеталь» был переименован в Череповецкий фанерно-мебельный комбинат. В том же году на Череповецком ФМК было выпущено 14,1 тыс. м 3 фанеры и 12 тыс. м 3 плит.

К 1965 году, когда здесь началось производство стульев, ЧФМК уже экспортировал свою продукцию в десятки стран мира.

На основании договора аренды с правом выкупа ЧФМК с 1 января 1991 года вошел в состав промышленно-хозяйственной ассоциации арендаторов «Мебельдрев», а 25 июня 1992 года было создано акционерное общество закрытого типа «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат», обладающее полной производственной, хозяйственной и финансовой самостоятельностью. ЗАО входит в состав промышленной компании «Рослеспром».

В 2002 году состоялся ввод в эксплуатацию первой линии ламинирования ДСП, проведены реконструкция и модернизация фанерного производства. Годом позже пущен цех по производству пиломатериалов.

Контракт с немецкой фирмой Dieffenbacher на поставку оборудования (2006 год) позволил ЧФМК к 2008 году организовать массовое производство плит ДСП. В 2009-м пущена вторая линия ламинирования компании Wemhoener AG.

В 2010 году выпущено товарной продукции на сумму 2,4 млрд руб. (в сравнении с 2009 годом рост составил 22,7%). Ввод в эксплуатацию в 2011 году сушильной камеры СРГ-25 № 7 в лущильном цехе стал первым этапом реализации проекта по увеличению объемов производства фанеры до 100 тыс. м 3 в год.

Объемы производства на ЧФМК

ЗАО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» производит фанеру березовую листовую марок ФК и ФК-Э класса эмиссии Е-1 (90 тыс. м 3 в год); ДСП (208 тыс. м 3 в год) и ламинированную ДСП для мебели (10,5 млн м 2 в год); гнутоклееные заготовки из лущеного березового шпона для выпуска мебели; синтетические карбамидно-формальдегидные смолы (10 тыс. т в год).

Инвестпроект ЧФМК

С 2006 по 2009 год на комбинате реализован крупный инвестиционный проект «Техническое перевооружение производства древесно-стружечных плит», в рамках которого проведена реконструкция существующего производства ДСП с установкой линии непрерывного прессования Dieffenbacher (Германия) и линии ламинирования Wemhoener (Германия).

В ходе реализации проекта были увеличены объемы производства ДСП и ЛДСП в два раза, расширен ассортимент выпускаемой продукции высокого качества. Объем инвестиций по проекту составил 1,2 млрд рублей.

Череповецкий фанерно-мебельный комбинат и его люди

Мы себя почти полностью обеспечиваем технологическим сырьем, с учетом того что производство ДСП потребляет (помимо технологического сырья) отходы фанерного производства и отходы лесопиления. То есть технологическая щепа и шпон-рванина, которые образуются в процессе производства, полностью используются в производстве ДСП. То, чего не хватает, мы дополняем технологическим сырьем, которое почти полностью обеспечиваем своей заготовкой.

Лесозаготовка и сырьевая база

Свои объемы невелики, как видите. И это в основном береза. Изначально аренда рассматривалась как возможность обеспечить потребности комбината в фанерном сырье в период осенней распутицы.

— И лесовосстановлением занимаетесь?

— Какова годовая потребность комбината в сырье?

Лесопиление

Оборудование Raute на ЧФМК

Raute и ЗАО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» в 2013 году планируют продолжить сотрудничество: намечается модернизация линий лущения и установка новых линий сортировки шпона и шпонопочинки.

Производство фанеры на ЧФМК

Dieffenbacher. Оборудование для производства
древесных плит

Татьяна Николаевна Войтова, зам. начальника цеха,
старший технолог

В состав фанерного производства ЧФМК входят: цех по обеспечению сырьем, цех лущения шпона, цех клейки фанеры, участок раскроя фанеры.

К разговору подключается главный технолог ЧФМК Павел Мосеев:

Нашим прессам уже много лет, но они хорошего качества и работают исправно. Раз в неделю мы обязательно проводим профилактику, чистку всего оборудования. В замене они пока не нуждаются. Раз в год выполняем обязательный капитальный ремонт. Так что, возможно, еще наши внуки на них поработать смогут.

Шлифовальный станок Steinemann установлен в цехе лет восемь или десять назад. На нем шлифуем высшие сорта фанеры, это примерно 25-30% всего объема.

Сортировка фанеры выполняется вручную. Этот способ, конечно, трудоемкий, но зато позволяет добиться высокого качества.

Подходит стопа и здесь отсортировывается: в листах выявляются механические повреждения, определяется качество склейки. Если лист фанеры соответствует норме, он укладывается в готовую пачку. Если же есть какие-то отклонения, например, дефект по кромке, такой лист складывается в стопу переобреза, дефектный участок отпиливается и на реализацию уходит фанера меньшего формата. Если же повреждение не механическое, а есть просто дефект на поверхности листа, например непрошлифовка, то такой лист отправляется на участок ремонта, где дошлифовывается вручную, после чего возвращается в пачку готовых листов и отправляется потребителю. Бывает и так, что обнаруживаются дефекты, которые сложно ликвидировать, тогда этот лист фанеры просто переходит в более низкий сорт. Но это редко.

Производство ДСП на ЧФМК

О клеях и смолах

Это совсем свежая разработка. Уникальность этой смолы в том, что все заводы, которые делают Е0,5 (в России в прошлом году сертифицировалось восемь заводов), используют смолу с добавкой меламиновых смол. Мы меламин не используем, применяем другие акцепторы, которые снижают токсичность.

Контроль по токсичности (ДСП, деталей мебели) мы осуществляем сами. Данные проверок отправляем в Ростехнадзор.

Лаборатории и сертификация на ЧФМК

— Это по фанере. А по ДСП нет такого международного контроля?

— А при покупке оборудования у того же Dieffenbacher не возникало проблем по смоле? Немецкие станкостроители ведь отчетливо понимают взаимосвязь между условиями эксплуатации их техники и качествами связующего. Наверняка есть определенные требования.

— Им, как продавцам, без разницы, чем мы будем клеить. Другое дело, что, в соответствии с контрактом, они предупреждают, что для максимального увеличения скорости их линии необходимо использовать смолу с определенной реакционной способностью. И могут порекомендовать смолу конкретной фирмы и марки, которая обеспечит нам возможность разогнаться.

Производство мебели, теперь уже бывшее

— Производство мебели, таким образом, совсем перестало существовать?

— Нет. Остался цех по производству деталей мебели. Мебель как таковую мы не делаем, но делаем комплектующие для нее, а также древки для хоккейных клюшек, прорезную фанеру, ламели плоские и гнутые.

Безопасность производства

— А на линии шлифования какие возможны угрозы?

— Как правило, на шлифовке если и случаются хлопки, они происходят в системах пневмотранспорта. Ведь когда работали на старой линии, случалось, на линию попадала плита, в теле которой находилась гайка, электрод или что-то подобное. При шлифовке такого включения образовывался сноп искр. И может произойти хлопок. Чем он чреват? Может разорвать циклон, поджечь фильтр. Порча оборудования.

— Что необходимо для эффективного использования систем искрогашения?

— Что бы вы могли им посоветовать поставщикам для усовершенствования систем и улучшения работы с клиентами?

— Прежде всего, честно предупреждать о проблемах, существующих с их оборудованием. К чести поставщика надо сказать, что они никогда не отказывают в помощи и стараются делать все, чтобы системы работали нормально.

Забота об окружающей среде

Менять лампы надо каждую неделю, а стоят они недешево. Сейчас купили у белорусской компании «Промышленно-экологические системы» (технопарк Белорусского госуниверситета) установку, работа которой основана на принципе растворения формальдегида в воде: газовые выбросы пропускаются в установке сквозь кипящий слой, смешиваются с водой и растворяются в ней. Загрязненная вода поступает в биореактор, где обитают микроорганизмы, поедающие формальдегид. Выделяется углекислый газ, а вода возвращается в установку, то есть цикл замкнутый.

Тем самым мы сохраняем больше лесов. В общем, аспектов у этой проблемы очень много, и все они у нас на комбинате учтены. С 1 июня 2013 года вода, которую мы собираем (техническая вода с охлаждения оборудования и вода с дождеприемников) передается на городские очистные сооружения, а не сбрасываться в реку Серовку.

Персонал Череповецкого фанерно-мебельного комбината

— Скажите, пожалуйста, сколько в среднем получают на ЧФМК?

— 27 тыс. руб. С 1 ноября прошлого года подняли зарплату всему персоналу примерно на 10%. Для нашей отрасли это довольно высокий уровень.

— А обучением персонала занимаетесь самостоятельно?

— Считаю, что наиболее эффективно готовить специалистов именно для своего производства: приходят ребята из техникумов, проходят здесь «обкатку», своего рода испытание делом. Если мы видим, что у человека есть и желание работать, и способности, его обучают, продвигают по служебной лестнице. Тех, кто хочет дальше учиться, тоже стимулируем, помогаем поступить в ЛТУ, поддерживаем во время учебы. И от таких людей наибольшая отдача в работе, именно они остаются на предприятии, связывают с ним свою жизнь, двигаются вперед. Стараемся мотивировать их к развитию. Также у нас стажируются студенты Санкт-Петербургского лесотехнического университета.

Социальная политика ЧФМК

Много внимания уделяется на комбинате здоровью и благополучию его сотрудников.

— Все это для сотрудников бесплатно?

— Работники комбината оплачивают 10% от стоимости путевки. По себе знаю, что за две недели в профилактории можно хорошо восстановиться. Даже молодые ребята у нас следят за своим здоровьем, хотя, конечно, больше всего услуги врачей востребованы у наших пенсионеров.

Твердо стоять на земле

— Александр Иванович, какой объем фанеры идет на экспорт?

— Эти цифры колеблются от 70 до 90% в зависимости от месяца.

— Это как-то связано с низким спросом на внутреннем рынке?

— Нынешнее увеличение мощностей приведет к увеличению экспорта, продажам этим постоянным клиентам?

— А запуск в стране производств плит OSB вас не пугает?

— Что вы можете сказать о географии экспорта?

— География поставок нашей продукции компании охватывает более 50 стран Северной Америки, Западной и Восточной Европы, Африки и страны СНГ. Арабские страны покупают у нас тонкую фанеру.

— Какие качества вашей продукции вы считаете своими конкурентными преимуществами?

Беседовала Светлана ЯРОВАЯ
Подготовил Максим ПИРУС
Фото Андрея Забелина

Лаборатории на ЧФМК

В каждом производственном подразделении комбината есть своя лаборатория, контролирующая качество изделий. Вся выпускаемая продукция сертифицирована. Фанерная продукция сертифицирована на соответствие производственного контроля завода требованиям стандарта 0765-CPD-0510 и на соответствие требованиям CARB Phase 2 No. 697-2009-01-ТРС-4.

Уменьшение вредных выбросов

В 2006 году для снижения содержания формальдегида в воздухе рабочей зоны в цехе ДСП были установлены четыре генератора озона «Озотрон». За эту установку компания получила диплом победителя областного конкурса «За вклад в сохранение окружающей среды» по итогам 2006 года.

В 2008 году в цехе ДСП с целью снижения выбросов пыли проводилась замена фильтровальных рукавов на фильтре Steinemann и системы аспирации «Консар». Выполнены мероприятия по переносу источника выброса от линии прессования цеха древесно-стружечных плит и увеличению высоты трубы, направленные на улучшение экологической ситуации в Северном районе г. Череповца.

В 2010 году на ЧФМК введены системы вторичного использования загрязненной воды от вакуум-насосов в цехах смол № 1 и 2, что позволило снизить концентрацию формальдегида и существенно уменьшить расход воды. Согласован проект по организации санитарно-защитной зоны (СЗЗ) с целью снижения уровня воздействия вредных факторов на среду обитания и здоровье населения до требуемых нормативов.

В 2011 году выполнен ряд мероприятий, направленных на улучшение экологической ситуации в Северном районе г. Череповца.

Проведены работы по внедрению второй ступени очистки газовоздушной смеси (ГВС) после отделения сухой некондиционной стружки на линии прессования древесно-стружечных плит, что позволило сократить выбросы древесной пыли на 32,5 т.

В 2012 году была установлена абсорбционно-биохимическая установка (АБХУ) производительностью 30 тыс. м 3 /ч, предназначенная для очистки газовоздушной смеси, удаляемой от пресса CPS 1/S фирмы Dieffenbacher, и призванная уменьшить попадание вредных веществ в атмосферу.

Лучший экспортер

ЧФМК входит в первую десятку предприятий лесного комплекса России по объемам выпускаемой продукции. За выдающийся вклад в расширение внешних экономических связей Российской Федерации и высокую профессиональную культуру предприятие многократно удостаивалось звания «Лучший российский экспортер».

Достоинства череповецкой ДСП:

— высокая плотность и твердость наружных слоев, которые достигаются за счет использования в качестве сырья древесины северных пород березы и ели (в оптимальном соотношении);

— высокотехнологичная новая линия непрерывного прессования Dieffenbacher мощностью 208 000 м 3 ДСП в год, которая позволяет получать продукцию высокого качества при минимальном использовании персонала, что почти исключает влияние человеческого фактора;

— 45-летние традиции производства качественной ДСП;

— безотходное производство плиты с соблюдением европейских стандартов экологической безопасности; по содержанию формальдегида продукция соответствует европейскому классу эмиссии Е1;

— экономичность производства: выход 1-го сорта при ламинировании ДСП составляет 99%.

Источник

ЛДСП 16х2750х1830 мм Череповец (ЧФМК)

Мы предлагаем приобрести ЛДСП производства Череповецкого комбината. «ЧФМК» — одно из крупнейших деревообрабатывающих предприятий России. Череповецкий фанерно-мебельный комбинат производит множество видов древесной продукции на основе современных технологий переработки древесины. Череповецкое ЛДСП соответствует всем стандартам качества. Лист ламинированной ДСП — это универсальный материал, который может применяться при изготовлении мебели, создании интерьеров, в строительстве и многом другом. Популярность материала обусловлена высокими показателями прочности при относительно небольшом весе, а также легкостью любой обработки ЛДСП.

Формат: 2750×1830 мм